In Österreichs Skifabriken: Individualität en gros

von Alexandra Otto 30/03/2020
Ausrüstung
In Österreichs Skifabriken: Individualität en gros

NICHT NUR KLEINE MANUFAKTUREN erfüllen die individuellen Wünsche der Skiläufer. Unsere Besichtigungen der Skifabriken von Fischer, vor allem aber von Atomic zeigen, wie vielfältig die Auswahl an Skiern und deren Produktion ist. Erst nach Überwinden der strengen Sicherheitsvorschriften ist es möglich, in die heiligen Hallen in Altenmarkt 
vorzudringen. Das Fotografierverbot wird nicht mehr zu eng gesehen: Was in früheren Zeiten noch streng gehütetes Betriebsgeheimnis war, findet heute rasch den Weg ins Netz. Nur Designideen für die kommende Produktion, sind strenger geschützt als das Edelweiß in den Hohen Tauern, die vor dem Werk aufragen.

DIE ATOMIC-FABRIK zeigt sich als spannende Kombination: Es ist weder die stampfende Fabrikshalle industrieller Fertigung, noch die klinische reine, summende Produktionsstätte elektronischer Hightech-Produkte. 300.000 Alpin und 100.000 Langlaufski werden in Altenmarkt erzeugt, rund 40 Prozent der etwas mehr als eine Million Paar, welche die Atomic-Fabrikshallen – die zweite steht in Bulgarien – verlassen. Skischuhe und Bindungen werden übrigens in Rumänien produziert, doch die Entwicklung erfolgt für alle Bereiche ausschließlich in Österreich. Schnittpunkt zwischen klassischer 
Fabriksproduktion und individueller Handarbeit ist die Presserei. Hier wird der Kuchen gebacken. Sprich: Aus bis zu 35 Einzelteilen wird hier von einem Arbeiter ein Topmodell zusammengebaut. Kanten, Außenwangen, Spitze, Enden sind die Einzelteile, doch entscheidend sind die bis zu zehn Lagen, die als Unter- und Obergurt den Holzkern ummanteln. Je nachdem wie Glasfiber und das extrem flexible Aluminum „Titanal“, zwischen Belag und Oberfläche variiert werden, unterscheiden sich die Eigenschaften der Skier. Wobei weiterhin der Holzkern das wichtigste Qualitätskriterium ist. 

SCHICHT UM SCHICHT wird exakt übereinander gelegt, bis der Sandwich dem vorgeschriebenen Aufbau entspricht. Ist der Arbeiter mit seinem Werk zufrieden, dann kommen die „Bretteln“ für 13 Minuten bei rund 130 Grad in die Presse. Auch wenn sich rechte und linke Ski nicht unterscheiden, treten sie von Anfang an immer strikt paarweise auf. Dabei dürfte, theoretisch, der Unterschied nur im organischen Element Holzkern zu finden sein. Doch jeder versierte Skifahrer spürt Unterschiede, selbst wenn es sich um das exakt gleiche Modell handelt. Deshalb testen Rennläufer selbst innerhalb „baugleicher“ Ski das beste Produkt heraus. Dass deren Latten mit den im Geschäft käuflich erwerbbaren 
Atomic nur die Oberfläche gemein haben, ist ein offenes Geheimnis. Wobei die verwendeten Materialien durchaus auch in den Verkaufs-Spitzenmodellen enthalten sind. Aber die Rennmodelle müssen einfach mehr aushalten, sind schwerer und stabiler. Die Muskelkraft eines Marcel Hirscher ist mit der eines Privatläufers einfach nicht zu vergleichen. Weil neben den Großverdienern des Weltcups auch noch eine Vielzahl von Amateurläufern optimal aus-
gerüstet sein wollen, gibt es auch rennsportliche Produkte zu kaufen. Dafür wurde am Firmensitz in Altenmarkt das „Atomic Pro Center APC“ etabliert, wo ausschließlich FIS-Mitglieder ihre „Waffen“ höchstpersönlich erstehen können. 

RENNSPORT ALLGEGENWÄRTIG. Der Rennsport ist bei Atomic allgegenwärtig. Nicht nur in der Vitrine beim Eingang, wo die zahlreichen Glaskugeln für gewonnene Markenweltcups funkeln. Bei unseren Besuch schulterte Ferdinand „Ferdl“ Hirscher gerade für seinen damals noch aktiven Sohn ein paar Superskier. Die reine Arbeitszeit pro Paar liegt bei 25 Minuten. Trotzdem dauert es aufgrund der zahlreichen Produktionsschritte 12 Tage, bis der Ski die Fabrik verlassen hat. Ein weiterer Wert illustriert den hohen Aufwand: Der Arbeiter in der Presserei schafft pro Tag ganze 50 Paar, die Zeiten, in denen in diesem Bereich im Hochsommer über 45 Grad Raumtemperatur die Regel waren, sind – Air Condition sei Dank – inzwischen vorbei. Aufgrund mehrerer Maßnahmen arbeiten bereits auch Frauen in der Presserei. Was bisher beschrieben wurde, ist allerdings nur die halbe Wahrheit: Denn es gibt nicht nur die hochwertige Sandwichbauweise. Die zweite Kategorie sind Twincap-Modelle, das sind teilgeschäumte Modelle. Diese sind im Arbeitsaufwand und den Materialien etwas billiger, wobei auch die hochwertigsten Jugenski, die eben mit weniger Gewicht belastet sind, nach dieser Methode gefertigt werden. So enthält ein x5 von Atomic nach eigenen Angaben nur wenig Holz, es überwiegt der Schaum. Die billigsten Ski sind PU-Schaum-Ski, die jedoch zum geringsten Teil in den österreichischen Fabriken gefertigt werden. Ein spezielles Kapitel sind die Laufflächen, auf die Isosport eine Art Monopol besitzt. Das passt Atomic gar nicht, denn man will die Qualität möglichst in der eigenen Hand haben. Das „Insourcing“ führt nun dazu, dass im Topelement vermehrt auf Eigenentwicklungen bei den Laufflächen gesetzt wird, um der dominanten Stellung des burgenländischen Kunststoffproduzenten entgegenzuwirken. Trotz der erstaunlichen Kontinuität des Skibaus bleibt also immer Platz für Innovationen. Bei Atomic beträgt der „Lifecycle“ eines Modells drei Jahre. Das heißt ein Drittel der Modelle ist exakt gleich wie im Vorjahr, ein Drittel erhält ein neues Design, ein Drittel 
sind Neuentwicklungen. Der auffälligste aktuelle Trend ist der zu Freeridemodellen. Sie sind einerseits breiter, sollen aber auch leichter als traditionelle Pistenski sein. Deshalb kommt beim Holz immer häufiger Pappel als die traditionelle Esche zum Einsatz. Nachteil dieses Leichtholzes: Die Bindungsschrauben können leichter ausreißen. Um das zu 
verhindern, wird im Bindungsbereich immer häufiger Gummi verarbeitet. Wobei das Material generell auch zur Dämpfung häufiger angewendet wird. Was die Produkte im Endeffekt aushalten, wird bei Atomic bei Modellentwicklungen unter anderem in der Kältekammer getestet. Als eine weitere Tendenz: Weil der Mensch wissen will, was sich unter der Oberfläche verbirgt, wird diese immer öfter transparent mit einem kleinen „Sichtfenster“ ins Innere ausgestattet. Am Ende jeder Produktion steht Nejelko Cekic mit seinen weißen Handschuhen. Seine Schlusskontrolle ist pures Augenmaß am Ende eines maschinellen Fertigungsprozesses. Die beiden Ski werden nebeneinander platziert, mit einem klappenden Geräusch die Spannung überprüft. Oft vollführt er seine Kontrollschritte mehrfach, bis er zufrieden ist. Oder das Paar aussortiert.

MY SKI, MY STORY. Die Vielfalt der Ski ist schon sagenhaft: Race, Piste, AllMountain, Freeride sind die großen Modellgruppen, in denen noch nach Geschlecht unterschieden wird, Jugend beziehungsweise Kindermodelle kommen hinzu. Doch um die Sache auf die Spitze zu treiben, gibt es im vierten Jahr bei Atomic die absolute Individualität. Damit man beim Verlassen der Hütte garantiert die Ski nicht verwechselt. Und ein Dieb müsste auch ziemlich dreist sein, um sich an individuell gestylten Brettern zu vergreifen. Denn im Atomic Costum Studio, einer digitalen Plattform auf der Atomic-Homepage, kann jeder seine Designfantasien umsetzen. 

AUCH LANGLAUFSKIER IM FOKUS
Soweit ist man bei Fischer noch nicht – zumindest, was individualisierte Skier betrifft. Doch auch bei Fischer in Ried im Innkreis – und auch im ukrainischen Mukatschewo – wird mit ähnlicher Perfektion, Genauigkeit, Finesse und Vielfalt ge-
arbeitet wie im oben beschriebenen Werk des Mitbewerbers, wie sich die Ski Guide-Autoren bei einem Lokalaugenschein überzeugen konnten. Die Arbeitsabläufe sind ähnlich und auch in Ried wird auf Geheimhaltung ebenso großer Wert gelegt, wie bei den anderen Produzenten. Schließlich will jeder der erste sein, der mit einer neuen durchschlagenden Innovation auf den Markt kommt – und damit bei den Kunden reüssiert. Neben Alpinskiern ist Fischer sehr stark bei Langlaufskieren, die für den internationalen Markt gefertigt werden. Der Skiproduzent aus Ried ist zudem die letzte der traditionellen Firmen, die sich noch im Geschäft mit Sprungskiern engagiert. „Das machen 
wir nicht so sehr aus kommerziellen Überlegungen, sondern für das Markenimage“, sagt Fischer-Chef Franz Föttinger. In Italien betreibt das Unternehmen auch eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung für Schuhe, in Ried eine weitere für Alpinski. Besonders im margenmäßig attraktiven Skischuhbereich tue sich momentan viel, vor allem in Hin-
blick auf den Tragekomfort, so der Fischer-Chef.  Jedes Jahr bringt das Unternehmen zwei neue Modelle auf den Markt, wobei die Entwicklungskosten bei rund 450.000 Euro je Modell liegen. Viel verspricht man sich bei Fischer auch von innovativen Langlaufbindungen. Dafür sei ein höherer einstelliger Millionenbetrag investiert worden, – „der bisher höchste einzelne Forschungsbetrag.“ Zudem bekennt sich Fischer zum Spitzensport, hält sich zu den dafür ausgegebenen Summen – so wie die Mitbewerber – aber aus Konkurrenzgründen bedeckt.